Прорыв Tesla обещает заново изобрести производство автомобилей

от

Мир электромобилей, часто наполненный инновациями, в очередной раз сделал большой шаг вперед. На этот раз не запуском новой модели, а прорывом в технологиях производства.

Недавние достижения Tesla в области «гигакастинга» уже привели конкурентов в замешательство, заставив их преследовать американского гиганта электромобилей. С помощью своих мега-прессов, которые обеспечивают давление зажима от 6000 до 9000 тонн, компания Tesla эффективно изменила производство передней и задней конструкции модели Y. Этот процесс радикально сократил затраты, благодаря чему традиционные методы производства кажутся, смеем сказать, причудливыми.

«Распакованная» производственная стратегия, представленная Маском ранее в этом году, призвана сделать еще один шаг вперед. Цель? Отлить под давлением почти всю сложную нижнюю часть электромобиля как единую деталь. Напротив, обычный автомобиль использует около 400 деталей. Представьте себе: 400 деталей уменьшены до одной. Если бы слово «эффективность» имело в словаре изображение, то оно было бы оно.

Теперь вы, возможно, задаетесь вопросом: «Что в этом такого?» Позвольте Терри Войчовски, президенту американской инжиниринговой компании Caresoft Global, внести ясность: использование технологии Gigacasting для большей части днища электромобиля произвело бы революцию в проектировании и производстве автомобилей. «Это меняет правила игры», — говорит Войчовски, опытный ветеринар, проработавший в GM более трех десятилетий. Однако он признает: «Кастинги, особенно такого масштаба и сложности, невероятно сложны».

Ходят слухи, что уникальный подход Tesla к проектированию и производству может сократить время разработки автомобиля всего до 18–24 месяцев. Для сравнения: традиционным производителям обычно требуется от трех до четырех лет. Это все равно, что сравнивать скорость конного экипажа со скоростью космической ракеты.

И что все эти инновации означают для потребителя? Потенциальный электромобиль с ценой в 23 300 евро к середине десятилетия. Этот электромобиль может иметь единую большую раму, объединяющую переднюю, заднюю и центральную часть днища, где находится наша любимая батарея.

Но здесь все становится еще интереснее (если это возможно): настоящая инновация заключается в процессе изготовления пресс-форм. Традиционно автопроизводители избегали гигантских структур из-за «дилеммы гигакаста»: высоких затрат, многочисленных рисков и возможности непомерных расходов, если потребуются изменения.

Решение Теслы? 3D-печать промышленным песком. При использовании этого метода, даже при нескольких итерациях, стоимость процесса проверки составляет лишь часть стоимости металлических прототипов. Но в каждой истории есть свои загвоздки. Несмотря на достижения в конструкции пресс-форм, Тесле пришлось решать проблемы, связанные с алюминиевыми сплавами, используемыми при литье. Различное поведение в песчаных и металлических формах часто не соответствует критериям качества Теслы. Исправление? Специально разработанные сплавы, усовершенствованные процессы охлаждения и постпроизводственная термообработка.

Интересно, что предстоящий небольшой автомобиль Tesla может стать испытательным полигоном для этого подхода, основанного на единой платформе электромобилей. Учитывая его более простую конструкцию — думайте не о капоте или заднем багажнике, а больше о «батарейном отсеке с крыльями» — это идеальный кандидат.

Однако не все в этом путешествии проходит гладко. Тесла еще не определился с типом пресса, который будет использоваться для этого проекта. Пресс с высокой силой зажима может быстро штамповать крупные детали кузова, но может не вместить песчаные сердечники, напечатанные на 3D-принтере, необходимые для полых подрамников. Существует компромисс между скоростью и качеством — какой путь выберет Tesla?

Смотрите также

2023-09-16 00:53